Reachtruck a rotacja zapasów - jak nie zamienić wysokiego składowania w wąskie gardło?

Wysokie składowanie nie oznacza przypadkowego składowania

Rozbudowa regałów w pionie pozwala wykorzystać kubaturę hali bez zwiększania jej powierzchni. Z punktu widzenia codziennych operacji nie każde miejsce paletowe jest jednak równie wygodne. Lokalizacja na najwyższym poziomie wymaga dłuższego cyklu podnoszenia i większej precyzji podczas odkładania niż miejsce położone niżej.

Jeżeli szybko rotujący produkt jest pobierany kilkanaście razy częściej niż zapas sezonowy, umieszczenie obu towarów w równie odległych lokalizacjach nie ma uzasadnienia operacyjnego. Pracę wózka lepiej analizować razem z częstotliwością ruchu poszczególnych grup zapasów.

W praktyce często sprawdza się podział, w którym łatwiej dostępne miejsca są przeznaczone dla palet regularnie przemieszczanych, natomiast wyższe i bardziej oddalone lokalizacje przejmują zapas o wolniejszej rotacji. Nie jest to jednak sztywna zasada. Ciężar jednostek ładunkowych, sposób kompletacji czy wymagania dotyczące określonych produktów również mogą zmienić optymalny układ.

Gdzie w tym procesie pracuje reachtruck?

Wózek wysokiego składowania nie musi obsługiwać każdego etapu przepływu palety. W wielu magazynach najbardziej logiczne jest przypisanie mu zadań związanych z regałami, podczas gdy transport pomiędzy przyjęciem, buforem czy strefą kompletacji wykonują inne maszyny.

Taki podział ogranicza sytuacje, w których specjalistyczny wózek opuszcza alejki regałowe tylko po to, aby wykonywać prosty transport poziomy. Jego czas można wtedy przeznaczyć na operacje, do których konstrukcyjnie jest najlepiej przystosowany.

Typowy zakres zadań może obejmować:

• odkładanie przyjętych palet do lokalizacji zapasowych;
• pobieranie pełnych jednostek z regałów wysokiego składowania;
• uzupełnianie niższych poziomów lub osobnej strefy kompletacyjnej;
• relokacje zapasu wynikające ze zmian rotacji;
• przemieszczanie palet pomiędzy lokalizacjami regałowymi.

Znaczenie ma również skala magazynu. Przy niewielkiej liczbie operacji sztywny podział sprzętu może być niepotrzebny. W intensywnym centrum logistycznym oddzielenie transportu poziomego od obsługi wysokich regałów może natomiast ograniczyć liczbę pustych przejazdów i uporządkować ruch.

Klasy ABC pomagają określić, które palety powinny być najbliżej

Popularnym punktem wyjścia do organizacji lokalizacji jest analiza rotacji zapasu. Produkty można podzielić według częstotliwości pobrań, przy czym grupa A obejmuje towary generujące największą liczbę operacji, grupa B zapas o średniej częstotliwości ruchu, a grupa C produkty pobierane sporadycznie.

Sam podział nie rozwiązuje problemu. Trzeba jeszcze przełożyć go na fizyczny układ magazynu.

Towary szybko rotujące zwykle korzystają na lokalizacjach skracających drogę wózka i ograniczających czas obsługi. Zapasy wolniejsze mogą zajmować poziomy lub sektory wymagające dłuższego dojazdu. Jeżeli jednak produkt z grupy C jest szczególnie ciężki albo ma nietypowe wymiary, decyzja może wyglądać inaczej. Rotacja jest jednym z kryteriów, a nie jedyną regułą rozmieszczenia.

Dobrym przykładem są towary sezonowe. Przez większą część roku mogą pozostawać na mniej dostępnych poziomach. Kilka tygodni przed szczytem sprzedażowym ich lokalizacje można zmienić, dzięki czemu rosnąca liczba pobrań nie powoduje nagłego przeciążenia określonych alejek.

Uzupełnianie strefy kompletacyjnej też zajmuje alejkę

W magazynach, w których pracownicy kompletują pojedyncze kartony lub sztuki, reachtruck często nie uczestniczy bezpośrednio w kompletowaniu zamówienia. Jego zadaniem może być dostarczanie pełnych palet z zapasu do miejsc, z których później pobierany jest towar.

To pozornie prosta czynność, ale błędne planowanie uzupełnień szybko powoduje zakłócenia. Jeżeli zapas zostanie dowieziony dopiero po wyczerpaniu miejsca kompletacyjnego, proces może zostać zatrzymany. Gdy z kolei wszystkie uzupełnienia zaplanowano na tę samą porę, kilka maszyn zaczyna konkurować o dostęp do tych samych korytarzy.

W takim środowisku przydatne jest określenie minimalnego poziomu zapasu w lokalizacji kompletacyjnej oraz momentu, w którym powstaje zadanie uzupełnienia. Pozwala to przenieść część operacji na spokojniejsze godziny i ograniczyć awaryjne pobrania palet wykonywane w środku szczytu wysyłkowego.

Jeżeli magazyn wykorzystuje wysokie regały właśnie jako zapas dla strefy kompletacyjnej, potrzebny reachtruck można zestawić z różnymi wysokościami podnoszenia i udźwigami. W ofercie Superlift znajdują się maszyny tej klasy wielu producentów, co pozwala dopasować parametry do faktycznego układu regałów i rodzaju obsługiwanych jednostek.

Co zdradza źle rozmieszczony zapas?

Nie zawsze potrzebna jest rozbudowana analiza, aby zauważyć problem. Wiele sygnałów można wychwycić podczas obserwacji jednej zmiany. Jeżeli reachtruck regularnie pokonuje tę samą długą trasę po produkty o wysokiej rotacji albo często oczekuje na możliwość wjazdu do konkretnej alejki, układ lokalizacji prawdopodobnie nie odpowiada przepływowi towaru.

Do charakterystycznych sygnałów należą:

• częste kolejki wózków przy kilku regałach;
• duża liczba pustych przejazdów pomiędzy sektorami;
• awaryjne uzupełnianie lokalizacji kompletacyjnych;
• wielokrotne relokacje tej samej palety;
• produkty szybko rotujące przechowywane daleko od miejsca dalszej obsługi;
• duże różnice w obciążeniu poszczególnych alejek.

Takie obserwacje mogą być podstawą do zmiany slottingu, czyli przypisania produktów do konkretnych miejsc magazynowych. Czasami wystarczy przenieść kilkanaście najczęściej obsługiwanych indeksów, aby zmniejszyć natężenie ruchu w problematycznej części hali.

Parametry wózka i organizacja zapasu muszą do siebie pasować

Układ magazynu może zmieniać się szybciej niż infrastruktura regałowa. Pojawiają się nowe grupy produktów, zmieniają się wielkości zamówień, a towary sezonowe okresowo przejmują znaczną część operacji. W takich warunkach reachtruck nie jest jedynie urządzeniem do podnoszenia palet wysoko nad posadzkę. Staje się elementem systemu uzupełniania i relokacji zapasu.

Dlatego przy ocenie pracy floty dobrze patrzeć nie tylko na wykorzystanie poszczególnych maszyn, lecz także na trasy, które wykonują. Wózek może być przez większość zmiany aktywny, a jednocześnie znaczną część czasu przeznaczać na przejazdy, których dałoby się uniknąć przez zmianę lokalizacji produktów.

Najlepiej zorganizowany magazyn nie musi więc maksymalizować liczby palet umieszczonych na każdym metrze regału. Ważniejsze jest stworzenie układu, w którym często wykonywane operacje są krótkie i przewidywalne, a wysokie poziomy przejmują te zapasy, do których dostęp jest potrzebny rzadziej. Reachtruck może wtedy wykonywać swoje specjalistyczne zadania bez niepotrzebnego krążenia po hali.